الهه رحیم‌دوست * سیاست هدفمندسازی یارانه‌ها كه با هدف كاهش مصرف انرژی و اجرای هرچه بهتر عدالت در كشور به مرحله اجرا درآمد، به دلیل تغییر در قیمت حامل‌های انرژی، در بسیاری از بخش‌های اقتصادی كشور تبعاتی را به دنبال داشته است. از آنجا كه بخش فولاد و محصولات فولادی با توجه به انتخاب نحوه تولید در كشور فرآیندی انرژی بر است، بالطبع تاثیرپذیری زیادی را از اجرای این قانون پذیرفته است و هزینه تمام‌شده فولاد در كشور افزایش یافته است. این موضوع زمانی اهمیت دوچندان پیدا می‌كند كه دولت در عمل به تعهدات خود مبنی بر پرداخت سهم بخش تولید از محل اجرای این قانون سر باز زده است. هرچند كه افزایش قیمت ارز توانسته بخش زیادی از این هزینه‌ها را برای تولیدكننده جبران کند، اما بخش خصوصی فعال در این حوزه بیشتر از بقیه بخش‌های تولیدی دولتی متحمل هزینه شده‌اند. ازاین رو، به منظور جلوگیری از كاهش قدرت رقابت‌پذیری ایران در عرصه بین‌المللی و صادرات فولاد، برخی راهكارها ازجمله تغییر در روش‌های تولید فولاد در كشور، افزایش حمایت‌های دولتی از بخش خصوصی فعال در این بخش، كاهش مداخلات دولت در بازار فولاد كشور، حمایت از سرمایه‌گذاری‌های خارجی، تعیین استراتژی توسعه فولاد با محوریت انرژی و آلودگی كمتر و… پیشنهاد می‌شود.

نقش انرژی در تولید فولاد

بخش صنعت پس از بخش خانگی و حمل‌ونقل ازجمله بخش‌های پرمصرف انرژی به حساب می‌آید. در میان صنایع موجود در كشور، بخش صنایع معدنی سهم قابل‌توجهی از مصرف انرژی در كشور را به خود اختصاص داده است. در این میان صنعت فولاد ازجمله صنایع معدنی انرژی‌بر، سرمایه‌بر و نیازمند تكنولوژی بالا است. ازاین رو، به دلیل بالا بودن سهم انرژی و تكنولوژی در تولید و قیمت تمام‌شده فولاد، رقابت در عرصه جهانی نیازمند توجه به نوع تكنولوژی تولید و بهینه کردن مصرف انرژی در انواع روش‌های تولیدی است. بنابراین نگاهی به میزان مصرف انرژی در هر یك از بخش‌های تولیدی صنعت فولاد و مقایسه آن با استانداردهای جهانی می‌تواند راهكارهای بهتری را در راستای رسیدن به مصرف استاندارد برای برنامه‌ریزان و سیاستگذاران كشور تبیین کند. باتوجه به اهمیت موضوع، ابتدا به بیان روش‌های مختلف تولید فولاد در كشور اشاره می‌شود. دلیل این بررسی آشنایی با پروسه تولید و مراحل مصرف انرژی در این صنعت است.

یكی از روش‌های تولید فولاد استفاده از روش كوره بلند است. در این روش پس از آماده‌سازی سنگ‌آهن كه در محل معادن سنگ‌آهن كشور صورت می‌پذیرد، به كمك كُك، كلوخ و آهك، احیا و تصفیه صورت می‌گیرد. در این فرآیند، مواد یادشده وارد كوره بلند می‌شوند و با استفاده از دمش اكسیژن، فرآیند احیا انجام می‌پذیرد؛ این در حالی است كه محصول به دست آمده از كوره بلند حاوی 3 تا 5/4 درصد كربن است كه به منظور تهیه فولاد ‌باید درصد كربن آن كاهش یابد؛ ازاین رو، با ورود محصول كوره بلند به كوره اكسیژن، فولاد كوره اكسیژن با میزان كربن بین 0 – 5/1 درصد به دست می‌آید كه پس از انجام برخی عملیات‌ها روی آن، فولاد خام تهیه می‌شود. برخی تحقیقات نشان داده است كه حدود 66 تا 67 درصد از تولید فولاد خام در جهان به روش كوره بلند انجام می‌شود.

در روش دیگر كه به روش احیای مستقیم معروف است معمولا سنگ‌آهن در حالت جامد به وسیله گاز یا كك احیا شده و تبدیل به آهن‌اسفنجی می‌شود و پس از آن با استفاده از دو فرآیند میدركس یا اچ.وای.ال احیای مستقیم شده و به فولاد تبدیل می‌شود. در این روش هرچه میزان مصرف قراضه در فرآیند تولید بیشتر باشد، به همان میزان مصرف انرژی کاهش می‌یابد. این در حالی است که مشاهدات نشان می‌دهد دلیل منابع فراوان و ارزان‌قیمت گاز در كشور استفاده از روش احیای مستقیم یا قوس الكتریكی بسیار شایع است. در این روش هزینه انرژی مشتمل بر گاز طبیعی و الكتریسته است كه تاثیر به سزایی در هزینه تمام‌شده تولید فولاد خام دارد.

شكل‌گیری ساختار هزینه در صنعت فولادسازی كشور به گونه‌ای است كه به دلیل مزیت نسبی كشور در برخورداری از سنگ‌آهن، ایران در مراحل تولید فولاد از سنگ‌آهن به عنوان اصلی‌ترین نهاده تولید استفاده می‌کند. این در حالی است كه در جهان شاهد توسعه كاربرد آهن قراضه به عنوان اصلی‌ترین نهاده تولید فولاد هستیم. از نكات حائز اهمیت این است که سهم بالای حمل نهاده، درنتیجه عدم توسعه‌یافتگی زیرساخت‌های حمل‌ونقلی در كشور است؛ همچنین سهم مواد كمكی، الكترودها و نسوزها، فروآلیاژها نیز به دلیل وابستگی وارداتی در هزینه تولید بسیار بالاست. یكی دیگر از موارد مهم قابل ذكر، بالابودن سهم هزینه‌های نیروی كار ناشی از بهره‌وری پایین نیروی كار در كشور در مقایسه با تولید فولاد به روش قوس الكتریكی در جهان است. بنابر آمار منتشر شده در سال 2020، كمتر از 9 درصد تولید فولاد ایران به كوره بلند اختصاص دارد و بیش از 91 درصد تولید آن توسط كوره‌های قوس الكتریكی انجام می‌شود. هركدام از روش‌های یادشده مزایا و معایب مختص به خود را دارند ولی انتخاب نهایی روش تولید، به پارامترهای مختلفی بستگی دارد.

روش‌های کاهش هزینه تولید

مواد اولیه و قیمت انرژی از اثرگذارترین پارامترها در این حوزه به شمار می‌آیند. زغال‌سنگ و كُك را می‌توان از مواد اولیه اصلی در تولید فولاد به روش كوره بلند نام برد، اما ایران از منابع غنی زغال‌سنگ برخوردار نیست تا بتواند آن را به كُك تبدیل كند. استفاده از كُك وارداتی علاوه بر مشكلات تامین، به دلیل قیمت بالای آن به لحاظ اقتصادی، زیاد مقرون به صرفه نیست، البته برخی كارشناسان بر این باورند كه اگر اكتشافات تكمیلی انجام شود قطعا به ذخایر مناسبی از زغال‌سنگ دست پیدا خواهیم كرد، اما تحقق این امر مستلزم سرمایه‌گذاری بالا و تكمیل فعالیت‌های اكتشافی دارد؛ بنابراین وجود منابع گاز طبیعی فراوان و به نسبت ارزان و همچنین ذخائر عظیم سنگ‌آهن مرغوب از مهم‌ترین دلایل توسعه روش كوره‌های قوس الكتریكی در ایران به شمار می‌آید. باتوجه به مطالب یادشده می‌توان گفت تاثیر انرژی‌بر هزینه تولید هر تن فولاد و استفاده بهینه از انرژی و بازیابی آن نقش موثر و تعیین‌کننده‌ای در كاهش قیمت تمام شده هر تن فولاد تولیدی دارد، به طوری كه در روش‌هایی كه بازیابی در حد بالایی صورت می‌گیرد، این امر نقش به‌سزایی در كاهش هزینه خواهد داشت. تا جایی كه سهم هزینه الكتریسیته در تولید به روش كوره بلند حدود پنج درصد و در روش احیای مستقیم، حدود 10 درصد است. درحالی كه سهم هزینه گاز در تولید به روش كوره بلند تقریبا ناچیز و قابل صرف نظر است ولی در روش احیای مستقیم به حدود 11 درصد می‌رسد.

با توجه به مباحث یادشده، می‌توان استنباط كرد كه روش تولید فولاد در كشور، روشی انرژی بر است و از این‌رو، انتخاب هرگونه استراتژی در تعیین قیمت حامل‌های انرژی می‌تواند بر میزان سوددهی این صنعت و قیمت تمام‌شده محصولات فولادی تاثیر مستقیمی داشته باشد كه طبیعتا این موضوع می‌تواند در بازارهای رقابتی و صادراتی جایگاه كشور را دچار نوسان کند. بر اساس برخی مطالعات صورت گرفته توسط سازمان بهینه‌یابی مصرف سوخت، صنعت فولاد پُرمصرف ترین صنعت انرژی بر كشور است. برای تولید هر تن فولاد، بدون در نظر گرفتن فرآوری مواد اولیه و جابه جایی و با احتساب ضریب نیروگاهی برای تامین انرژی الكتریكی، حدود 650 تا 750 مترمكعب گاز طبیعی مورد نیاز است. این میزان حدود هفت برابر انرژی مورد نیاز برای تولید سیمان است. با در نظر گرفتن قیمت محصولات فولادی در حدود 500 دلار بهازای هر تن و هزینه بین‌المللی انرژی 20 سنت (میانگین برق و گاز مصرفی)، در حال حاضر حدود 30 درصد بهای فروش به همین دلیل در 1 فولاد، هزینه انرژی مصرفی است.

میزان اثرپذیری صنعت فولاد از سیاستگذاری بخش انرژی

اجرای سیاستگذاری‌های دولت اثرات بسیار متفاوتی بر عملكرد بخش‌های مختلف اقتصادی در كشور می‌گذارد. یكی از سیاست‌هایی كه طی یك دهه اخیر شاهد اجرای آن در كشور بوده‌ایم، اجرای قانون هدفمند كردن یارانه‌ها به منظور بهینه كردن مصرف انرژی و حفظ عدالت در برخورداری دهك‌های مختلف درآمدی در استفاده از یارانه تعلق گرفته به بخش انرژی در كشور است. باتوجه به اینكه صنعت فولاد یكی از صنایع به شدت انرژی بر است، ازاین رو، اجرای قانون هدفمند كردن یارانه‌ها بر قیمت تمام شده این بخش از صنعت، اثرگذار است. وجود ارتباطات پسین و پیشین این صنعت با سایر صنایع موجب می‌شود تا تغییر قیمت فولاد آثار مهمی بر سایر بخش‌های اقتصادی و صنعتی كشور داشته باشد. این در حالی است كه یكی از مهم‌ترین موضوعات در اجرای قانون هدفمندی یارانه‌ها، اجرای سیاست‌های بازتوزیعی و جبرانی منابع حاصل از اجرای این قانون بوده است. به نحوی كه بر اساس قانون مذكور، سهم خانوارها، تولید و دولت از منابع پیاده‌سازی این قانون به ترتیب 50 ،30 و 20 درصد بوده است، اما بررسی عملكرد دولت طی سال‌های اجرای این قانون نشان می‌دهد كه در بسیاری از سال‌ها سهم بخش تولید از محل اجرای این قانون نادیده گرفته شده و یا در برخی از سال‌ها تحقق سهم 30 درصدی بخش تولید به طور كامل تحقق نیافته است. بنابراین می‌توان گفت یكی از بخش‌هایی كه از جانب اجرای قانون هدفمندی یارانه‌ها بیشترین آسیب‌پذیری را داشته بخش تولید كشور است، زیرا یكی از مزیت‌های تولید در كشور، انرژی ارزان‌قیمت در این بخش بوده است كه متاسفانه با اجرای این قانون می‌تواند بیشترین آسیب را متحمل شود.

در این میان انتظار می‌رود بخش تولید فولاد كه در میان دیگر صنایع از انرژی‌بری بالایی برخوردار است، اثرپذیری بالایی نیز از اجرای این سیاست داشته باشد. بنابراین باتوجه به اهمیت موضوع در این بخش از گزارش، با تكیه بر آمار در دسترس، میزان تاثیر تغییر قیمت حامل‌های انرژی‌بر صنعت فولاد كشور تبیین می‌شود. قبل از هر چیز آگاهی از سهم هر یك از منابع انرژی در روند تولید صنایع آهن و فولاد می‌تواند اهمیت تامین انرژی‌های مختلف را به منظور تولید فولاد در كشور بیش از پیش روشن کند. سهم مصارف انرژی در صنایع آهن و فولاد نشان می‌دهد که سهم مصرف گاز طبیعی 4 برابر سهم انرژی الكتریسیته در این صنایع است و سهم كُك به عنوان منبع انرژی سوم از بقیه منابع كمتر است. باتوجه به آمار در دسترس، به رغم پایین‌تر بودن سهم برق مصرفی در این صنعت، در مقایسه با سهم گاز طبیعی، میزان برق مصرفی صنعت فولاد كشور در سال 1398 در این بخش مورد بررسی قرار می‌گیرد.

 

جدول 1: ظرفیت و مصارف برق كشور در سال 98

شاخص

واحد اندازه‌گیری

مقدار

ظرفیت نیروگاه‌های کشور

مگاوات

83478

کل مصرف

میلیون كیلووات ساعت

271901

کل مصرف صنعت

میلیون كیلووات ساعت

94470

مصرف زنجیره فولاد

میلیون كیلووات ساعت

30825

با توجه به بررسی‌ها، ظرفیت و تولید برق نیروگاه‌های كشور، مشاهده می‌شود كه از 83478 مگاوات تولید برق در كشور در سال 1398، 271901 میلیون كیلووات بر ساعت آن به مصرف رسیده است كه در این میان بخش صنعت با مصرف 94470 میلیون كیلووات ساعت 35 درصد از میزان برق مصرفی را به خود اختصاص داده است. این در حالی است كه میزان مصرف زنجیره فولاد از برق مصرفی بخش صنعت حدود 33 درصد است كه از این مقدار 68 درصد سهم بخش تولید فولاد و 12 درصد سهم تولید آهن اسفنجی است. بنابراین انتظار می‌رود به منظور تحقق چشم‌انداز 20 ساله كشور مبنی بر تولید 55 میلیون تن فولاد خام، سالانه نیاز به تولید 45905 میلیون كیلووات ساعت برق در كشور باشد كه این میزان معادل حدود 49/1 برابر مقدار برق فعلی فولاد (30825 میلیون كیلووات ساعت) خواهد بود. در زمینه میزان گاز مصرفی در صنعت فولاد كشور نیز بر اساس آمار موجود و در دسترس مشاهده می‌شود كه 13179 میلیون مترمكعب گاز در كل زنجیره تولید فولاد در سال 1398 مورد استفاده قرار گرفته است.

مطابق بررسی‌ها، در فرآیند تولید فولاد در كشور، حجم گاز مصرفی به منظور تولید آهن اسفنجی بیش از بقیه مراحل است. همچنین بر اساس آمار موجود، باید گفت به منظور تحقق چشم‌انداز 20 ساله كشور، در سال 1404 برای تولید 55 میلیون تن فولاد خام در كشور، سالانه حدود 95/18 میلیارد مترمكعب گاز مورد نیاز صنعت فولاد است كه این میزان معادل 43/1 برابر مقدار گاز فعلی (13179 میلیون مترمكعب) مورد مصرف در صنعت فولاد كشور است. اعمال سیاست‌های اقتصادی ازجمله اجرای قانون هدفمندسازی یارانه‌ها با تغییر در نرخ تعرفه مصرفی حامل‌های انرژی می‌تواند در میزان سوددهی آن بخش اثرگذار باشد؛ ازاین رو، با توجه به اینكه در تفكیك مصارف انرژی صنایع آهن و فولاد، سهم خش گاز طبیعی در مقایسه با دیگر انرژی‌های به كار رفته در این صنعت بالاتر است، در این بخش به مقایسه تغییر قیمت گاز طبیعی در قبل و بعد از اجرای هدفمندی یارانه‌ها خواهیم پرداخت.

رشد 271 درصدی تعرفه گاز مصرفی

با توجه به آمار در دسترس، تعرفه گاز مصرفی برای كارخانجات فعال در عرصه تولید فولاد خام، از سال 1389 تاكنون از رشدی بالغ بر 271 درصد برخوردار بوده است، به نحوی كه از 700 ریال در سال 1389 به 2600 ریال در سال 1399 افزایش یافته است. این موضوع ضرورت بهبود تكنولوژی و تغییر در روش تولید فولاد از روش‌های نسبتا با انرژی‌بری بالا به روش‌های با انرژی‌بری پایین را طلب می‌كند. این موضوع در حالی مطرح است كه بر اساس آمار موجود میزان مصرف گاز طبیعی در زنجیره تولید فولاد در سال 1395 معادل 4/8846 میلیون مترمكعب در سال و در سال 1398 معادل 13180 میلیون مترمكعب در سال بوده كه این رقم به معنی رشد حدود 49 درصدی در میزان استفاده از گاز طبیعی در خط تولید فولاد كشور است.

بنابراین می‌توان گفت، اجرای قانون هدفمندسازی یارانه‌ها به خودی‌خود می‌تواند منجر به افزایش قیمت تمام‌شده تولید فولاد در كشور شود كه این موضوع منجر به كاهش قدرت رقابت‌پذیری كشور در عرصه بین‌المللی خواهد شد (این در حالی است كه یكی از ضرورت‌های اسناد بالادستی كشور به منظور پیمودن روند رو به جلوی توسعه، كاهش وابستگی به صادرات نفت و در مقابل افزایش صادرات غیرنفتی است. از این رو، گسترش و تقویت صادرات فولاد می‌تواند یكی از زمینه‌های رشد اقتصادی و دستیابی به اهداف تعیین‌شده را فراهم آورد)، اما از آنجا كه قیمت ارز در كشور از رشد قابل توجهی برخوردار است، توانسته تا حد بسیار زیادی مانع از كاهش توان رقابت ایران در عرصه تولید و در نهایت صادرات شده كه این موضوع درخصوص كارخانجات دولتی بیشتر قابل رویت است، زیرا كارخانجات بخش خصوصی به دلیل عدم توانایی در ورود تكنولوژی و یا تامین هزینه‌ها، قادر به ادامه حیات اقتصادی خود نبوده‌اند. مطابق نظر برخی كارشناسان و صاحب‌نظران در این حوزه، می‌توان به این نكته اشاره کرد كه هرچند اتخاذ روش‌های مناسب به منظور جلوگیری از هدررفت منابع گاز و برق در كشور بسیار مورد استقبال كارخانجات فعال در این حوزه است، اما در وضعیت فعلی، حتی با وجود اعمال تعرفه‌های بالاتر در قیمت حامل‌های انرژی، چنانچه دولت در مقوله قیمت‌گذاری بخش فولاد مداخله‌ای نداشته باشد، شاهد سوددهی كارخانجات تولید فولاد در كشور خواهیم بود. برخی راهكارها به منظور تقویت بخش فولاد كشور به شرح زیر ارائه می‌شود.

حمایت تغییر در روش‌های تولید فولاد در كشور

با توجه به اینكه بخش عظیمی از تولید فولاد كشور با روش قوس الكتریكی در حال انجام است و با عنایت به اینكه روش یادشده به علت وجود منابع انرژی ارزان در كشور بسیار مورد استقبال بوده، از این رو، پیشنهاد می‌شود به دلیل پایان‌پذیر بودن و محدودیت منابع و همچنین جلوگیری از هدررفت منابع انرژی، با بهبود تكنولوژی‌های موجود زمینه‌های لازم برای تغییر در روش تولید فولاد در كشور فراهم شود. این در حالی است كه سهم انرژی در قیمت تمام‌شده محصولات فولادی بسیار بالاست. بنابراین تغییر در روش تولید فولاد می‌تواند با كاهش قیمت تمام‌شده، قدرت رقابت تولیدات داخل را در عرصه خارجی افزایش دهد.

افزایش حمایت‌های دولتی از بخش خصوصی فعال در این بخش

همانطور كه در متن گزارش نیز تا حدودی به آن اشاره شد، وجود حمایت‌های دولتی از بخش فولاد توانسته كارخانجات وابسته را تا حدودی از تبعات اجرای سیاست‌های اقتصادی (ازجمله هدفمندسازی یارانه‌ها و افزایش قیمت حامل‌های انرژی) مصون نگه دارد، اما بخش خصوصی فعال در عرصه تولید فولاد، با توجه به استراتژی برخی نهادهای ذی‌ربط ازجمله صنایع و معادن در صدور پروانه‌های تولیدی و همچنین بالا بودن هزینه‌های تولید نتوانسته متناسب با ظرفیت‌های تولید نصب شده اقدام به فعالیت کند. بنابراین پیشنهاد می‌شود دولت با پرداخت سهم بخش تولید از محل اجرای قانون هدفمندسازی و یا كاهش تعرفه‌های وارداتی در مواجهه با بحران‌های كاهش یا افزایش قیمت‌های جهانی فولاد و… به رونق فعالیت بخش خصوصی در زمینه فولاد كمك کند.

كاهش مداخلات دولت در بازار فولاد كشور

به عقیده برخی كارشناسان وجود مداخلات دولت در سیستم قیمت‌گذاری و تنظیم بازار فولاد موجب برخی اختلالات در تعیین قیمت و به تبع آن، تغییر در میزان سوددهی واحدهای تولیدی مربوطه می‌شود. ازاین رو، پیشنهاد می‌شود دولت با كاهش مداخلات خود در زمینه قیمت‌گذاری فولاد و محصولات آن، مانع از كاهش سوددهی كارخانجات تولید فولاد شود و درنتیجه تعیین قیمت را به تعادل عرضه و تقاضا در بازار محول کند، زیرا اعمال سیاست‌هایی همچون اصلاح قیمت حامل‌های انرژی، هزینه تمام‌شده فولاد در كشور را افزایش داده است، این در حالی است كه افزایش نرخ ارز و صادرات محصولات تولیدی توانسته تا حدود زیادی این هزینه‌ها را پوشش دهد. حال چنانچه دولت در قیمت‌گذاری فولاد مداخله کند، می‌تواند منجر به عدم سوددهی فعالیت فولادسازان در كشور شود.

حمایت از سرمایه‌گذاری‌های خارجی

با توجه به محدودیت‌های داخلی درخصوص تامین منابع مالی لازم جهت انجام سرمایه‌گذاری‌های جدید و یا تكمیل پروژه‌های در دست ساخت در صنعت فولاد، یكی از راهكارهایی كه می‌تواند تا حد زیادی برای رفع این كمبودها موثر واقع شود، حمایت از سرمایه‌گذاران خارجی به منظور سرمایه‌گذاری در این بخش از صنعت است. همچنین از آنجا كه كشور همواره با انواع تحریم‌های خارجی مواجه بوده، امكان انتقال فناوری به منظور توسعه هرچه بهتر روش‌های تولید در این صنعت در كشور مقدور نبوده است، این در حالی است كه ورود سرمایه‌گذار خارجی می‌تواند راهگشای انتقال فناوری در صنعت فولاد به كشور باشد.

تعیین استراتژی توسعه فولاد با محوریت انرژی و آلودگی كمتر

وجود كمبودها و محدودیت در منابع كشور، برنامه‌ریزان را همواره به این موضوع رهنمون می‌کند كه استفاده از این منابع (خصوصا آب و برق) ‌باید بر اساس استراتژی درست و حساب‌شده صورت پذیرد. از این‌رو، با عنایت به اینكه صنعت فولاد كشور یكی از منابع انرژی‌بر است و بعضا هدررفت منابع آبی در این صنعت غیرقابل چشم‌پوشی است، به همین دلیل پیشنهاد می‌شود با تعیین استراتژی كشور در بخش صنعت فولاد كشور و اولویت قرار دادن محدودیت منابع و لزوم كاهش آلودگی (در حوزه احداث واحدهای جدید و یا نحوه تولید فولاد در هر یك از واحدهای فعال) در این صنعت، مانع از هدررفت منابع در كشور باشیم.

*پژوهشگر اقتصادی